電池模組產(chǎn)線的各個(gè)工位是確保電池模組從原材料到成品高效、準(zhǔn)確、安全地生產(chǎn)出來的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。這些工位通常包括電芯處理、自動(dòng)化裝配、焊接、檢測、裝配及測試等多個(gè)部分。以下是對電池模組PACK產(chǎn)線各個(gè)工位的詳細(xì)介紹：

  一、電芯處理單元

  
  1.電芯上料
  
  人工/自動(dòng)上料：根據(jù)產(chǎn)線自動(dòng)化程度，電芯可以通過人工或自動(dòng)化設(shè)備從儲(chǔ)存區(qū)域搬運(yùn)至生產(chǎn)線。
  
  掃碼與分選：通過高精度掃碼設(shè)備讀取電芯上的二維碼或條形碼信息，將單個(gè)電芯錄入產(chǎn)線系統(tǒng)之中以便追溯。
  
  2.OCV測試與分選
  
  開路電壓測量：使用高精度測量設(shè)備測量電芯的開路電壓（OCV），以評估電芯的性能。
  
  數(shù)據(jù)分析：根據(jù)OCV數(shù)據(jù)判斷電芯的健康狀況和剩余容量，不合格的電芯將被剔除。

  二、自動(dòng)化裝配單元

  
  1.電芯堆疊
  
  自動(dòng)/人工堆疊：分選好的電芯通過自動(dòng)化設(shè)備或人工方式按照順序堆疊成模組。
  
  2.模組擠壓套鋼帶
  
  擠壓固定：使用電動(dòng)/氣動(dòng)擠壓機(jī)擠壓之后使用鋼帶將模組固定牢靠。
  
  3.自動(dòng)刻碼/貼碼
  
  自動(dòng)刻碼/貼碼：通過掃碼槍和打標(biāo)機(jī)等設(shè)備，采用刻碼或貼碼的形式。掃描每個(gè)電芯的二維碼并生成一個(gè)模組的二維碼，將電芯和模組綁定成一個(gè)整體。

  三、焊接單元

  
  1.絕緣檢測
  
  絕緣檢測：使用高精度測量設(shè)備檢測模組絕緣性是否良好。
  
  2.極柱尋址
  
  極柱尋址：通過高精度相機(jī)對模組每個(gè)極柱的位置進(jìn)行拍照并生成坐標(biāo)系。
  
  3.極柱清洗
  
  極柱清洗：通過激光清洗機(jī)，清洗極柱表面氧化層，使得電芯極柱上沒有氧化物質(zhì)，焊接效果得以提高。
  
  4.匯流排安裝
  
  匯流排安裝：通過人工形式，將匯流排安裝到模組表面。
  
  5.激光焊接
  
  激光焊接：使用激光焊接將匯流排與極柱焊接在一起，實(shí)現(xiàn)電芯的串并聯(lián).

  四、檢測與測試單元

  
  1.焊后檢測
  
  除塵與檢測：清潔焊縫焊渣，并進(jìn)行焊縫檢測，確保焊接質(zhì)量。
  
  NG處理：發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品時(shí)，通過NG升降小車平臺(tái)進(jìn)行處理或維修。
  
  2.EOL測試
  
  模組EOL測試：對組裝完成的模組進(jìn)行終檢，包括內(nèi)壓、內(nèi)阻、性能等測試。
  
  數(shù)據(jù)記錄：記錄測試數(shù)據(jù)，以便后續(xù)質(zhì)量追溯和分析。
  
  3.模組下線
  
  模組下線：經(jīng)過檢測合格的模組，使用龍門吊轉(zhuǎn)移至pack線或物料托盤。
  
  總結(jié)
  
  電池模組PACK產(chǎn)線的各個(gè)工位緊密協(xié)作，通過自動(dòng)化設(shè)備和精密技術(shù)實(shí)現(xiàn)了電芯的高效、準(zhǔn)確、安全生產(chǎn)。這些工位的穩(wěn)定運(yùn)行對于提高產(chǎn)線的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量具有重要意義。同時(shí)，隨著技術(shù)的不斷進(jìn)步和市場需求的變化，電池模組PACK產(chǎn)線也將不斷優(yōu)化和升級以滿足新的生產(chǎn)要求。
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